Comment accroître rapidement votre performance industrielle ?

TRS et performance...pas aussi simple qu'il n'y parait !

Une nouvelle vidéo a été réalisée sur ce thème phare.
Son contenu plus abouti et le sujet abordé de façon plus approfondie en font un support pédagogique incontournable.
Qui plus est, la vidéo a été enrichie à la fin par l'interview d'un expert sur le sujet.
Venez la visionner ci-dessous.

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Comment accroître rapidement votre performance industrielle ?
TRS et performance...pas aussi simple qu'il n'y parait !

L'analyse de performance

Définir les indicateurs (KPI)

  • Productivité (TRS)
  • Rentabilité
  • Pertes matières, énergie

Les indicateurs de performance ou KPI (Key Performance Indicators) peuvent être des indicateurs de productivité, comme le célèbre TRS, des indicateurs de rentabilité, des indicateurs sur les consommations, l'énergie, ou même des indicateurs environnementaux.

Suivre les indicateurs

  • Manuel (bâtonnage)
  • Automatique
  • Mixte

Ces indicateurs peuvent être suivis de façon manuelle (c'est ce que l'on appelle le bâtonnage), de manière automatique ou bien de façon combinée.

Analyser les résultats

  • Facteurs matériels
  • Facteurs humains

Pour analyser les résultats, il est important de tenir compte à la fois des facteurs matériels et des facteurs humains.

Le TRS, mais pas que...

Le TRS est un indicateur destiné à suivre le taux d'utilisation des machines. Il décompose et met en évidence les pertes de production en différentes catégories sur lesquelles un plan d'action est mis en place.
Ainsi on retouve trois taux dans le calcul théorique du TRS : le taux de disponibilité, le taux de performance ou taux d'efficacité, et le taux de qualité.

  • Taux de disponibilité (notamment influencé par les pannes et les changements d'outils).
  • Taux d'efficacité (notamment influencé par les micro-arrêts et les baisses de cadences)
  • Taux de qualité (notamment influencé par les défauts et les pertes aux redémarrages).
     

Le TRS correspond donc à la multiplication de ces trois taux. Chacun des trois taux étant compris entre 0 et 100%, le TRS doit donc être compris entre 0 et 100%.
Vous l'aurez compris, plus un indice de TRS est proche de 100%, meilleure est l'efficacité de la ligne.

  • Indicateurs connexes : TRG, TRE, MTBF, MTTR...
     

Taux de Rendement Economique : Il correspond au taux de rendement global multiplié par le taux stratégique d'engagement.
Il vise finalement à ignorer un certain nombre de détails pour s'attacher davantage au rendement global d'un atelier ou d'une usine. Il s'agit du rapport entre le temps utile et le temps total.
 

Temps total : il s'agit du temps de référence intégrant l'ensemble des états possibles du moyen de production. Pour une journée, c'est 24 heures, pour une semaine, le temps total est de 168 heures, pour un an, de 365 jours... 

Temps d'ouverture : Il s'agit de la partie du temps total correspondant à l'amplitude des horaires de travail du moyen de production, incluant les temps d'arrêt de désengagement du moyen de production par exemple le nettoyage, les pauses, la maintenance préventive... 

Temps utile : Il correspond au temps où la machine produit des pièces bonnes, à cadence normale (nombre de pièces bonnes multiplié par le temps de cycle de référence de la machine). C'est une mesure de l'efficacité d'une ligne de production. 

Il existe encore beaucoup d'autres indicateurs et nous ne pouvons ici être exhaustifs en vous donnant toutes leurs définitions.
Peut-être celles du MTBF et celle du MTTR qui vous permettront sans doute de mieux comprendre cet exposé. 

Le MTBF (Mean Time Between Failures) : temps moyen entre les pannes. C'est une des valeurs qui indiquent la fiabilité d'un composant, d'un produit ou d'un système.
Il est calculé par la somme des temps de bon fonctionnement divisé par le nombre de pannes. Il peut aussi s'exprimer ern unités plus parlantes pour les opérationnels, par exemple : le nombre de pannes pour 100 heures de production. 

Le MTTR (Mean Time To Repair) : temps moyen jusqu'à la réparation. Il est calculé en additionnant les temps actifs de maintenance ainsi que les temps annexes de maintenance, le tout divisé par le nombre d'interventions. 

Vous l'avez compris, ces différents indicateurs sont calculés en fonction d'une base de temps. Ils sont acquis automatiquement (via des bits automates) ou saisis manuellement par les opérateurs, cela dépend des applications.
Ces calculs sont utiles mais ils n'ont de sens véritable que si on fait une consolidation de ces différents temps, soit pour une période donnée, soit pour une équipe donnée, un produit donné... 

Le TRS est un indicateur populaire et à juste titre ! Il est d'un abord considérable pour toute entreprise qui souhaite mesurer et améliorer sa performance.
La clé de son succès est sa relative simplicité et son universalité.
Pour autant, simple ne veut pas dire simpliste ! Pour tirer pari des mesures effectuées, il faut disposer d'un outil qui permette de les analyser finement.

L'acquisition des données

Comment va-t-on récupérer ces différents temps ?

Il existe trois modes d’acquisition possibles : l’acquisition automatique, semi-automatique ou manuelle.
Dans le cas d’une acquisition manuelle, c’est l’opérateur qui indique le début et la fin de l’arrêt et qui va renseigner la cause de cet arrêt.
C’est ce qu’on appelle le « batonnage » : on sait que cette méthode (réalisée via des IHM, Panel PC ou écran SCADA…) n’est pas très fiable et qu’elle est effectuée à postériori.
Dans le mode d’acquisition semi-automatique, c’est l’automate qui est le déclencheur en indiquant « arrêt non identifié ». L’opérateur déclare ensuite la cause via un écran ou à l’aide de douchettes code-barres.
Enfin, lors de l’acquisition automatique, chaque arrêt correspond à un bit automate (ARRET – TAPIS – ARRET D’URGENCE ….).
Cela implique moins de charges pour l’opérateur et garantit la fiabilité des informations.
Il est bien évidemment possible de combiner ces trois modes sur un même système.

En tout état de cause, une acquisition en temps réel des données est la clé à la fois de leur fiabilité et d'une perturbation minimale des opérateurs.


TRS et Performance : pas aussi simple qu'il n'y paraît !

Une fois les données acquises de manière fiable, il reste encore à calculer ces indicateurs. Et pour ce faire, il est nécessaire de disposer d'outils souples.
Nous avons vu qu’il existait des indicateurs standards comme le TRS (qui correspond au temps utile divisé par le temps requis), et qui s’appuient sur une norme (NF E 60-182).
Il existe aussi des indicateurs personnalisés, c’est-à-dire qu’ils ne sont pas décrits par la norme et qui peuvent être propres à une société, par exemple, le taux de rendement propre.
Le TRP (taux de rendement propre) correspondra par exemple au temps utile divisé par le temps requis auquel on aura retranché le temps des arrêts induits (TRP = TU/ (TR-Temps arrêts induits)).

L'analyse de performance ne doit donc pas se contenter uniquement d'une analyse ponctuelle, avec un seul indicateur mais doit définir d'autres indicateurs clé de production.
Ainsi, On s’aperçoit à quel point ces différents indicateurs sont utiles et permettent non seulement d’analyser sa performance industrielle mais aussi d’accroitre sa productivité et l’on sait qu’aujourd’hui, dans le contexte actuel de forte concurrence, il est primordial de rechercher les différents leviers qui vont permettre à l’industriel d’accroitre sa performance, de rester compétitif et d’assurer la pérennité de l’entreprise.
La mise en place d’indicateurs de performance pertinents est la condition sine qua none pour piloter au mieux votre entreprise et obtenir l’alignement entre la stratégie et l’opérationnel.

On comprend donc qu'il est absolument nécessaire de disposer d'un véritable système MES qui permettra de mettre en place une démarche d'amélioration continue.